โรงงานพรีแคสต์สีเขียว แสนสิริ ตั้งเป้า net-zero ปี 2593

ฐิติพงค์ มงคลปทุมรัตน์-อุทัย อุทัยแสงสุข
ฐิติพงค์ มงคลปทุมรัตน์-อุทัย อุทัยแสงสุข

จากแผนการขยายธุรกิจของแสนสิริ ทำให้บริษัทก่อตั้งโรงงานพรีแคสต์แห่งแรกบนพื้นที่ทั้งหมด 107 ไร่ ในจังหวัดปทุมธานี เพื่อรองรับการก่อสร้างที่อยู่อาศัยครอบคลุมทุกเซ็กเมนต์ ด้วยการใช้เทคโนโลยีแผ่นสำเร็จรูป (precast) แทนการก่ออิฐฉาบปูน

ทั้งนี้ ยังเป็นโรงงานพรีแคสต์สีเขียวแห่งแรกของไทยที่ผ่านเกณฑ์รับรอง ISO ถึง 2 ประเภทด้วยกันคือ ISO9001: 2015 และ ISO14001: 2015 ซึ่งเป็นเกณฑ์วัดเกี่ยวกับการบริหารคุณภาพขององค์กร และระบบการบริหารจัดการสิ่งแวดล้อมขององค์กร เพื่อความยั่งยืนด้านสิ่งแวดล้อม โดยตั้งเป้ากำจัดของเสียให้เป็นศูนย์ และ net-zero ภายในปี 2593

“ฐิติพงค์ มงคลปทุมรัตน์” ผู้ช่วยกรรมการผู้จัดการโรงงานผลิตแผ่นคอนกรีตสำเร็จรูป บริษัท แสนสิริ จำกัด (มหาชน) กล่าวว่า การขยายธุรกิจที่ยิ่งใหญ่และรวดเร็วทำให้แสนสิริตัดสินใจขยายกำลังการผลิตที่อยู่อาศัย โดยการสร้างโรงงานพรีแคสต์ที่เริ่มเดินงานมาตั้งแต่เดือนมีนาคม 2555

 

พรีแคสต์แสนสิริ

สำหรับโรงงานพรีแคสต์ของแสนสิริดำเนินงานภายใต้เทคโนโลยีการผลิตแบบ semi-automated carousel system ทันสมัยที่สุดจากประเทศเยอรมนี ชูจุดเด่นด้านความแม่นยำในการกำหนดชิ้นงาน ทำงานได้รวดเร็ว ลดระยะเวลาการก่อสร้าง และลดการใช้แรงงาน ทั้งยังสามารถปรับเปลี่ยนรูปแบบการผลิตให้มีความคล่องตัวสูง เพื่อรองรับการดีไซน์แบบบ้านสไตล์แสนสิริในอนาคต

ปัจจุบันโรงงานมีกำลังการผลิต 1,700,000 ตร.ม./ปี และสามารถผลิตแผ่นคอนกรีตสำเร็จรูปที่ใช้ในการก่อสร้างที่อยู่อาศัยเพิ่มขึ้นเป็น 5,000 ยูนิต/ปี ทั้งยังสามารถผลิตชิ้นส่วนอื่น ๆ ของยูนิตที่อยู่อาศัย แบ่งพื้นที่เป็น 4 โรง แต่ละโรงรับผิดชอบในการผลิตชิ้นส่วนของที่พักอาศัยที่แตกต่างกันออกไป

ทั้งบ้าน คอนโดมิเนียม ทาวน์โฮม สำหรับโรงงานที่ 1 และโรงงานที่ 3 ผลิตผนังพรีแคสต์สำหรับบ้าน โรงงานที่ 2 และโรงงานที่ 4 ผลิตพรีแคสต์ชิ้นงานอื่น ๆ เช่น คาน, พื้น, รั้ว, บันได, ฟาซาด (Facade) หรือเปลือกอาคาร เป็นต้น

“โรงงานพรีแคสต์ของแสนสิริเป็นโรงงานสีเขียวแห่งแรกและแห่งเดียวในไทย โดยเป็นส่วนหนึ่งของการผลักดันพันธกิจองค์กรด้านความยั่งยืนของบริษัท ที่รุกหน้าสู่เป้าหมายการเป็นอสังหาริมทรัพย์รายแรกที่ปล่อยก๊าซเรือนกระจกเป็นศูนย์ภายในปี 2593 รวมถึงรองรับการเติบโตโครงการใหม่ ๆ
ของแสนสิริอย่างก้าวกระโดด”

พรีแคสต์แสนสิริ

ภายในโรงงานติดตั้ง solar roof มีกำลังการผลิตติดตั้ง 670 กิโลวัตต์ เพื่อนำพลังงานแสงอาทิตย์มาผลิตกระแสไฟฟ้าภายในโรงงาน พร้อมวางนโยบายการบริหารจัดการของเสียภายในโรงงานอย่างจริงจัง ที่สำคัญยังช่วยลดขยะภายในโรงงานได้มากถึง 98% จึงส่งผลให้โรงงานผลิตแผ่นคอนกรีตสำเร็จรูปของแสนสิริได้รับการรับรองด้วย ISO9001 & ISO14001

ทั้งระบบบริหารงานคุณภาพ และระบบจัดการสิ่งแวดล้อมเป็นรายแรกของอสังหาริมทรัพย์ในไทย จากบริษัท ทูฟ นอร์ด (ประเทศไทย) จำกัด ซึ่งเป็นหน่วยงานรับรอง (Certification Body ; CB) ที่ได้รับการรับรองจาก Accreditation Body ประเทศเยอรมนี และได้รับการรับรองจาก Accreditation Body, NAC รวมทั้งได้รับการตรวจประเมินตามหลักเกณฑ์ จนกระทั่งได้รับการรับรองฉลากเขียวจากกระทรวงอุตสาหกรรมด้วย

“ฐิติพงค์” อธิบายต่อว่า โรงงานออกแบบพื้นที่ใช้สอยให้เป็นสัดส่วน และมีความสว่างที่ได้จากช่องโปร่งแสง ทำให้แสงอาทิตย์ส่องลงมาทั่วถึง จึงไม่มีจุดที่ดูมืดอับ หรืออันตราย ในส่วนที่ต้องระมัดระวังพิเศษจะมีการกั้นพื้นที่และป้ายเตือน และโรงงานไม่มีมลพิษทางเสียง และอากาศไม่ร้อน

เอื้อต่อการทำงานของพนักงานภายในโรงงานให้มีความปลอดภัย นอกจากนั้น ยังมีภาษาสำหรับแรงงานอาเซียน (AEC) ด้วย โดยแรงงานข้ามชาติที่นี่เป็นแรงงานที่ถูกต้องตามกฎหมาย และถูกฝึกอบรมเป็นอย่างดีจนพร้อมที่จะปฏิบัติงานในโรงงาน

“ที่สำคัญ ของทุกชิ้นมีการลงบันทึกการเข้าออก เพื่อให้ไม่เกิดการสูญหาย และนำไปใช้ในการผลิตอย่างคุ้มค่าที่สุด ชิ้นส่วนไหนที่อันตราย หรือต้องระมัดระวังเป็นพิเศษจะถูกจัดวางในพื้นที่ที่ปลอดภัย มีฐานรอง หรือการปกปิดเพื่อให้ไม่ให้เกิดอุบัติเหตุง่าย

เพราะเราเน้นการนำสิ่งของกลับมาใช้ประโยชน์ให้ได้มากที่สุด อย่างกล่องโฟม หรือเศษพลาสติกจากหีบห่อต่าง ๆ หากสภาพยังดีจะนำกลับมาใช้ใหม่ หรือรวบรวมไปจัดการต่อ ไม่ทิ้งรวมกับชิ้นส่วนอะไหล่อื่น ๆ”

ขณะที่แท่งเหล็กและลวดซึ่งเป็นวัสดุสำคัญอย่างหนึ่งในการผลิต เราจะมีการคำนวณปริมาณการใช้ที่แม่นยำ เพื่อทำให้ไม่มีชิ้นส่วนของเหล็กที่ต้องเหลือทิ้งโดยเปล่าประโยชน์ นอกจากนั้น ยังมีการจัดการปูนเหลือใช้ผ่านกรรมวิธีที่นำกลับมาใช้ใหม่ได้ โดยปูนจะถูกเทผ่านตระแกรงคัดแยกชิ้นส่วนที่เป็นหินกับทรายออกจากกัน เพื่อนำกลับไปเข้าวงจรการผลิตใหม่อีกครั้ง

พรีแคสต์แสนสิริ

ส่วนน้ำปูนจะถูกทิ้งแยกลงบ่อพิเศษในโรงงาน ที่มีการกวนเอาซากซีเมนต์และน้ำออกจากกัน โดยน้ำที่แยกออกมา สามารถนำไปใช้ล้างเครื่องจักรต่าง ๆ ซึ่งเป็นการลดปริมาณการใช้น้ำในโรงงานได้มาก ทำให้กากซีเมนต์ที่ทิ้งจริง ๆ มีเพียง 0.15% ของปริมาณปูนเหลือทิ้งทั้งหมด

“ฐิติพงค์” กล่าวด้วยว่า ขยะจากการอุปโภคบริโภคของพนักงานมีการจัดการที่ดี มีถังแยกขยะตามประเภทกระจายตามจุดสำคัญ ๆ ในโรงงาน มีถังขยะอันตราย สำหรับทิ้งหน้ากาก ถุงมือ หรืออุปกรณ์ติดเชื้อ หรือสารเคมีอย่างชัดเจน ซึ่งขยะจากถังนี้จะถูกแยกออก และไปรอที่ห้องเก็บขยะ

เพื่อรอบริษัทที่มารับไปกำจัด โดยต้องเป็นบริษัทที่เชื่อถือได้ และมีมาตรฐานการจัดการขยะที่รับรองได้เท่านั้น เพื่อให้มั่นใจว่าปลายทางของขยะถูกจัดการหรือทำลายอย่างถูกต้อง ไม่สร้างมลพิษ หรือความเดือดร้อนให้กับชุมชน

“ส่วนขยะจากออฟฟิศอย่างกระดาษ จะมีการแยกชัดเจน มีถาดใส่สำหรับกระดาษที่นำไปใช้ซ้ำได้ แผ่นไหนใช้งานต่อไม่ได้ก็หย่อนลงในถังของ SCG Paper ที่จะมารับไปรีไซเคิล แล้วแลกเปลี่ยนกระดาษเปล่าเซตใหม่คืนมาให้ใช้งาน ส่วนขยะเศษอาหารจะมีเครื่องย่อยเป็นปุ๋ยในเวลา 10 ชั่วโมง จากเศษอาหารกลายเป็นปุ๋ยพร้อมใช้ ให้พนักงานนำกลับไปปลูกต้นไม้ที่บ้านได้”


นับว่าน่าสนใจทีเดียว