ส่องโรงงาน Radar Zibo ผลิตปิกอัพอีวีแสนคันต่อปี

รถอีวีคอลัมน์ : รายงานพิเศษ
ผู้เขียน : สุวัฑ แซงลาด

รู้หรือไม่ ? ว่ารถกระบะไฟฟ้า RIDDARA จาก Geely Holding Group ยักษ์ใหญ่ธุรกิจยานยนต์จากประเทศจีน ถูกผลิตขึ้นโดยโรงงานอัจฉริยะ “Radar Zibo Smart Factory” ที่สามารถผลิตรถกระบะไฟฟ้าได้มากถึง 1 แสนคันต่อปี และมีเทคโนโลยีล้ำสมัยเป็นอย่างมาก

เมื่อเร็ว ๆ นี้ “ประชาชาติธุรกิจ” มีโอกาสร่วมเดินทางเพื่อเยี่ยมชมสำนักงานใหญ่และฐานการผลิตรถปิกอัพ EV ภายใต้แบรนด์ RIDDARA ที่เตรียมแนะนำเข้ามาสู่ประเทศไทยในช่วงปลายปี 2567 นี้ หนึ่งไฮไลต์สำคัญของการเดินทางครั้งนี้คือ การทัวร์โรงงาน “Radar Zibo Smart Factory” ที่มีเทคโนโลยีสุดล้ำ และกระบวนการผลิตที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม ซึ่งเป็นหัวใจสำคัญของการผลิตรถยนต์ไฟฟ้าในปัจจุบัน

ด้วยความเชี่ยวชาญและประสบการณ์ในธุรกิจยานยนต์ ตลอดจนการวางแผนเพื่อรุกตลาด Geely Holding Group จึงมีความมุ่งมั่น โดยตั้งเป้าในการขยายธุรกิจไปที่ตลาดรถยนต์พลังงานใหม่หลากหลายเซ็กเมนต์ พร้อมกำหนดให้เรื่องนี้เป็นหนึ่งแผนในกลยุทธ์สำคัญของกลุ่มบริษัท Geely

เมื่อเดือนกรกฎาคม 2021 ภายใต้การนำของประธานกรรมการบริหาร นายหลี่ ชูฝู ได้ก่อตั้ง Geely Radar แบรนด์รถยนต์ใหม่ล่าสุดในเครือ พร้อมประกาศการดำเนินธุรกิจอย่างเป็นทางการ โดย Geely Radar คือแบรนด์ยานยนต์พลังงานใหม่ ที่มุ่งเน้นไปที่ความยั่งยืนและความเป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม ที่มีเป้าหมายหลักในการพัฒนารถกระบะพลังงานไฟฟ้า 100% ซึ่งได้เปิดตัวรถกระบะอัจฉริยะที่มีระบบเชื่อมต่อเครือข่ายอย่าง Radar Horizon เป็นรุ่นแรก (ขายในไทยใช้ชื่อ RIDDARA)

โดยโรงงานอัจฉริยะ Radar Zibo Smart Factory ครอบคลุมพื้นที่ประมาณ 595,333 ตารางเมตร มีมูลค่าการลงทุนรวม 15,300 ล้านหยวน หรือประมาณ 76,500 ล้านบาท เริ่มเปิดไลน์การผลิตครั้งแรกเมื่อปลายปี 2022 และเริ่มส่งออกไปยังประเทศต่าง ๆ ที่ใช้พวงมาลัยซ้ายช่วงกลางปี 2023 ด้วยกำลังการผลิต 100,000 คันต่อปี หรือ 25 คัน/ชั่วโมง หรือ 250 คันต่อวัน

หลังจากนั้นเป็นต้นมา รถกระบะพลังงานใหม่ภายใต้แบรนด์ Radar สะท้อนความต้องการของตลาดจีนได้อย่างชัดเจน และเตรียมพร้อมที่จะก้าวสู่จุดสูงสุดของความสำเร็จในเวทีโลกในอนาคต ซึ่งปัจจุบัน Geely Radar ถือเป็นผู้นำในตลาดรถกระบะพลังงานใหม่ในประเทศจีนด้วยส่วนแบ่งทางการตลาดกว่า 60%

ที่โรงงานอัจฉริยะแห่งนี้ยังมีลู่วิ่งทดสอบรถยนต์ครบวงจรแห่งแรกในประเทศจีน ที่รวมการทดสอบสมรรถนะเครื่องยนต์ การทดสอบการนั่งโดยสาร การทดสอบระบบไฟฟ้าอัจฉริยะ และการทดสอบคุณสมบัติการขับขี่แบบออฟโรด โดยมีสนามทดสอบสมรรถนะของรถระยะทาง 2.5 กิโลเมตร

ประกอบด้วยฐานการทดสอบที่แตกต่างกันถึง 21 ฐาน ซึ่งแต่ละฐานถูกออกแบบตามสถานการณ์การใช้งานจริง เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพของรถยนต์ที่ออกจากโรงงาน และมุ่งเน้นการรักษาความปลอดภัยและประสบการณ์ของผู้ใช้ให้ดียิ่งขึ้น เช่น สภาพถนนทดสอบการบิดตัวของช่วงล่างและโครงสร้าง, สภาพถนนทดสอบเสถียรภาพระบบกันสะเทือนและการยึดเกาะถนน, ถนนลุยน้ำ, และด่านการทดสอบระบบเซ็นเซอร์ต่าง ๆ เพื่อตรวจสอบคุณสมบัติทางด้านการขับขี่ให้เต็มประสิทธิภาพ และสร้างความมั่นใจให้กับผู้ใช้งานจริง

ขณะเดียวกัน ยังมีฝ่ายตรวจสอบสภาพรถยนต์ ซึ่งแตกต่างจากรูปแบบการทดสอบรถกระบะแบบทั่วไป โดยมีการจำลองแบบเต็มรูปแบบของทุกสภาพอากาศ ตั้งแต่ฝนตกเล็กน้อยไปจนถึงฝนตกหนักมาก รวมถึงเซ็นเซอร์การตรวจจับน้ำฝน เพื่อให้มั่นใจว่ารถยนต์พลังงานไฟฟ้ามีคุณสมบัติตรงตามมาตรฐาน พร้อมทั้งมีการทดสอบระบบรายละเอียดอื่น ๆ เช่น การชาร์จเร็ว การชาร์จช้า เป็นต้น เพื่อให้มั่นใจว่ารถที่จะออกไปจากโรงงานได้มาตรฐานทุกคัน

ด้วยเทคโนโลยีสายการผลิตของโรงงานอัจฉริยะแห่งนี้ถูกสร้างขึ้นเพื่อผลิตรถกระบะไฟฟ้า Radar โดยเฉพาะ ด้วยระบบ Automation ที่มีการควบคุมอัตโนมัติ ที่สามารถเริ่มต้นการทำงานได้เอง ผ่านการเซตอัพโปรแกรมเอาไว้ พร้อมกับการใช้ระบบข้อมูลการผลิตอัจฉริยะขั้นสูงในระดับสากล ร่วมกับหุ่นยนต์ผลิตสามารถระบุแบบจำลองต่าง ๆ และประกอบชิ้นส่วนเองโดยอัตโนมัติ

หรือเรียกได้ว่าโรงงานแห่งนี้มีสัดส่วนการใช้ระบบ Automation และหุ่นยนต์อัตโนมัติในการผลิตถึง 97% ส่วนอีก 3% จะเป็นการใช้แรงงานคน เพื่อควบคุมและตรวจเช็กงานประกอบในช่วงท้ายอย่างละเอียด เพื่อให้การผลิตเกิดประสิทธิภาพสูงสุด ซึ่ง “ประชาชาติธุรกิจ” จะพาไปดูส่วนงานกระบวนการผลิตที่แบ่งเป็น 3 แผนกหลัก ๆ ดังนี้

ไลน์ปั๊มขึ้นรูปมีพื้นที่ประมาณ 16,000 ตารางเมตร ภายในบริเวณนี้มีพื้นที่เก็บแม่พิมพ์ โดยความแม่นยำในการแปรรูปพื้นผิวแม่พิมพ์สามารถทำได้ถึง 0.03 มิลลิเมตร สามารถตอบสนองต่อความต้องการในการปั๊มชิ้นงานที่มีความแม่นยำสูงของพื้นผิวที่ซับซ้อนได้

ขณะเดียวกัน ยังมีเครื่องปั๊มอัตโนมัติขนาดใหญ่ สั่งการโดยระบบอัจฉริยะ มีกำลังการผลิต 6,400 ตัน ซึ่งถือเป็นการผลิตระดับชั้นนำของโลก เช่นเดียวกับโรงงาน Geely Polar Krypton และโรงงาน Geely Link & Co ซึ่งต่างก็ใช้หุ่นยนต์ที่มีความแม่นยำสูงในการถ่ายโอนกระบวนการผลิต และสามารถเปลี่ยนแม่พิมพ์อัตโนมัติแบบคลิกเดียวได้ภายในเวลา 3 นาที ซึ่งชิ้นส่วนที่ปั๊มแล้วจะถูกจัดเรียงอย่างเป็นระเบียบเรียบร้อย และพร้อมถูกส่งไปยังกระบวนการเชื่อม

ไลน์เชื่อมมีพื้นที่ราว 45,000 ตารางเมตร โดยในรถหนึ่งคันจะมีจุดเชื่อมถึง 5,899 จุด ในจำนวนนี้กว่า 3,574 จุด ถูกเชื่อมโดยระบบอัตโนมัติอัจฉริยะ ซึ่งทั้งหมดนี้จะใช้ความถี่กลาง เพื่อควบคุมคุณภาพของการเชื่อมให้มีมาตรฐาน

ไลน์ประกอบตัวถัง (Assembly Line)

ไลน์การประกอบจุดนี้มีพื้นที่ 43,000 ตารางเมตร ถือเป็นจุดที่ยืนยันความแม่นยำและปรับแต่งตัวถัง อีกทั้งยังมีไลน์การเชื่อมอัตโนมัติพร้อมตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ซึ่งทางโรงงานระบุว่ารถกระบะไฟฟ้าจำเป็นต้องมีโครงสร้างตัวถังที่แข็งแรง แต่ในขณะเดียวกัน ก็ต้องมีน้ำหนักเบา จึงใช้เหล็กกล้าที่มีความแข็งแรง แต่มีน้ำหนักเบาสูงถึง 30%

ซึ่งสายการผลิตที่เกี่ยวข้องยังมีการใช้การเชื่อมต่อแบบผสมผสานระหว่างเหล็กและอะลูมิเนียม โดยใช้อุปกรณ์ชื่อ FDS แบบอัตโนมัติ ซึ่งช่วยรับประกันคุณภาพการเชื่อมต่อตัวถังได้อย่างมีประสิทธิภาพ ทั้งยังมีการใช้หุ่นยนต์ KUKA ซึ่งเป็นหุ่นยนต์สำหรับงานอุตสาหกรรม (Industrial Robots) มีความแม่นยำสูง สามารถยกน้ำหนักได้ถึง 600 กิโลกรัม ทำงานได้นานถึง 10,000 ชั่วโมง และมีค่าความคลาดเคลื่อนน้อยกว่า 0.05 มิลลิเมตร

นอกจากนี้ ยังมีการใช้เทคโนโลยีขั้นสูง เช่น การทดสอบที่ไม่ทำลายโดยคลื่นอัลตราโซนิก การตรวจสอบด้วยภาพ การแกะสลักแบบพิกัดแบบคานคู่ และเทคโนโลยีอื่น ๆ เพื่อตรวจสอบคุณภาพอย่างชาญฉลาด สร้างความมั่นใจในการคุ้มกันตัวถังที่มีคุณภาพสูง

ไลน์ทำสีรถยนต์ (Painting Line) มีพื้นที่ 43,000 ตารางเมตร เพื่อให้มั่นใจในความสะอาดของโรงงาน โรงงานทั้งหมดอยู่ในสภาพแวดล้อมที่มีแรงดันบวก มีการใช้ฟิล์ม Pretreatment ซึ่งเป็นเทคโนโลยีล่าสุดในเรื่องของสีที่เป็นมิตรต่อสิ่งแวดล้อม ซึ่งช่วยลดการใช้พลังงานและปริมาณของเสีย ส่งผลให้มีการประหยัดพลังงาน พร้อมปกป้องสิ่งแวดล้อม สร้างประสิทธิภาพในการป้องกันการกัดกร่อนของตัวถังได้มาตรฐานสากลที่สูงที่สุด โดยสามารถป้องกันการเกิดสนิมได้ตั้งแต่ 6-12 ปี

นอกจากนี้ ยังใช้ระบบขนย้ายชิ้นงานและมีการพ่นสีแบบอัตโนมัติ ด้วยกระบวนการเคลือบผิวแบบปลอดน้ำ ซึ่งช่วยลดการใช้พลังงานลง 60% เมื่อเทียบกับกระบวนการแบบดั้งเดิม และอัตราการกำจัด VOC (สารประกอบอินทรีย์ระเหยง่าย) ในก๊าซไอเสียจากการเผาไหม้ถึง 99% ถือเป็นโรงงานสีเขียวที่ประหยัดพลังงานได้ดีเยี่ยม ซึ่งหลังจากตัวถังและชิ้นงานถูกพ่นสีแล้วจะถูกส่งไปยังฝ่ายประกอบ (Assembly Line) โดยอัตโนมัติ

ไลน์ประกอบขั้นสุดท้าย (Final Assembly Line)

ไลน์การประกอบขั้นสุดท้ายพื้นที่ 43,000 ตารางเมตร หากเทียบกับการผลิตจำนวนมากของบริษัทรถยนต์แบบดั้งเดิม โรงงานแห่งนี้ยึดพื้นฐานของระบบการผลิตที่สามารถปรับแต่งเองขั้นสูงได้ เช่นเดียวกับโรงงานของ Geely Polar Krypton, Lotus, and Polar Star ที่มีการอัพเกรดไลน์การประกอบขั้นสุดท้ายที่สามารถตอบสนองความต้องการเรื่องการปรับแต่งเองได้ตามความหลากหลายของลูกค้าในแต่ละประเทศ

โดยไลน์ประกอบขั้นสุดท้ายนี้จะเข้าสู่สายพานการประกอบภายในก่อน เช่น การประกอบสายไฟ สายรัดหลังคา เพดาน แผงหน้าปัด และโมดูลอื่น ๆ จากนั้นจะถูกส่งไปยังสายพานการประกอบช่วงล่าง ประกอบระบบกันสะเทือนด้านหน้าและด้านหลัง และโมดูลแบตเตอรี่ ก่อนที่จะใส่เบาะ ใส่ประตู ในลำดับสุดท้าย

อุปกรณ์และเครื่องมือของโรงงานแห่งนี้ถูกออกแบบเพื่อการทำงานให้ใกล้เคียงกับมนุษย์ โดยมีการปฏิบัติตามหลักการก่อสร้างของหลักสรีรศาสตร์ สายพานการเคลื่อนย้ายของชิ้นงานใช้วิธีการขนส่งโซ่แบบแผ่น ในระหว่างกระบวนการผลิต พนักงานผู้ควบคุมจะเดินพร้อมกับตัวถังบนพื้นบอร์ด เพื่อลดการเคลื่อนไหวของพนักงาน

ขณะเดียวกัน ยังมีการเสริมด้วยอุปกรณ์อัจฉริยะต่าง ๆ เช่น การใช้ปืนแรงบิดคงที่แบบไฟฟ้าและแบตเตอรี่สำหรับการทำงานของการขันให้แน่น ลดเสียงรบกวนของการผลิต ลดความเหนื่อยล้าของพนักงาน ถือเป็นการมุ่งเน้นการควบคุมคุณภาพ และสร้างสภาพแวดล้อมการผลิตที่สอดคล้องกับหลักสรีรศาสตร์

หลังจากที่ผ่านการประกอบขั้นสุดท้ายเสร็จสมบูรณ์ รถจะเข้าสู่สายพานการตรวจจับฟังก์ชั่น เพื่อทดสอบเทียบประสิทธิภาพของรถยนต์ ซึ่งสามารถตอบสนองฟังก์ชั่นการตรวจจับของการจัดตำแหน่งทั้งสี่ล้อ มีการปรับเทียบอุปกรณ์ต่าง ๆ แบบครอบคลุม ตั้งแต่การทดสอบแรงเบรก การปรับเทียบ ADAS ระบบความปลอดภัยอัจฉริยะอื่น ๆ