แอมโมเนีย สารอันตรายใช้ในโรงงานน้ำแข็ง พบสถิติ เดือน เม.ย. และ พ.ค. รั่วมากสุด

กรมโรงงานอุตสาหกรรม เร่งตรวจโรงงานน้ำแข็ง เหตุแอมโมเนียรั่วไหล จุดเช็กภาชนะบรรจุได้มาตรฐาน มอก. 358 หรือไม่ เผยเมษายนและพฤษภาคมของทุกปี อุบัติเหตุแอมโมเนียรั่วไหลมากสุด ด้วยเร่งการผลิตใช้งานมากจากอากาศร้อน เบื้องต้นหากได้รับสาร อาการระคายเคืองผิว ระบบทางเดินหายใจ เจ็บหน้าอก ชัก หมดสติ อาจเสียชีวิตได้

วันที่ 18 เมษายน 2567 รายงานข่าวระบุว่า จากกรณีการรั่วไหลของสารแอมโมเนียอย่างรุนแรง ภายในโรงงานน้ำแข็งราชา ต.หนองปรือ อ.บางละมุง จ.ชลบุรี เมื่อช่วงกลางดึกของวันที่ 17 เมษายน 2567 ที่ผ่านมา ส่งผลให้มีผู้ได้รับผลกระทบจากสารแอมโมเนียกว่า 140 คน แม้ว่าเจ้าหน้าที่จะเข้าควบคุมและอพยพประชาชนที่อยู่โดยรอบแล้ว หน้าที่ต่อไปคือ กรมโรงงานอุตสาหกรรม จะต้องเข้าไปตรวจสอบสาเหตุว่าเกิดจากอะไร

โดยเฉพาะมาตรฐานภาชนะบรรจุ เนื่องจากแอมโมเนียเป็นสารทำความเย็น ที่มักใช้ในโรงงานน้ำแข็ง ห้องเก็บความเย็น และยังใช้ในอุตสาหกรรมหลายชนิด เนื่องจากมีราคาถูก อีกทั้งไม่ทำลายโอโซนในชั้นบรรยากาศ ซึ่งสถานที่เหล่านี้มักอยู่ใกล้กับแหล่งชุมชน

ดังนั้น สิ่งที่สำคัญที่สุดคือการจัดเก็บ ซึ่งภาชนะบรรจุสำหรับจัดเก็บและการขนส่งต้องมีมาตรฐาน มีความมั่นคง ปลอดภัย โดยรูปแบบภาชนะบรรจุแอมโมเนีย แบ่งตามขนาดและประเภทการใช้งาน ดังนี้ 1.ถังเก็บแบบรับความดัน (Pressurized storage tank) 2.ถังเก็บแบบหล่อเย็น (Refrigerated storage tank) 3.ถังบรรจุขนาดใหญ่ (Drum) 5.ท่อบรรจุขนาดเล็ก (Cylinder) 5.แท็งก์ที่ยึดติดกับตัวรถหรือแท็งก์ติดตรึง (Fixed tank)

อย่างไรก็ตาม หน้าที่ของผู้ประกอบการ พนักงานโรงงานจะต้องมีการตรวจสอบและทดสอบภาชนะบรรจุก๊าซ เพราะภาชนะหรือท่อบรรจุก๊าซแอมโมเนียจำเป็นต้องมีการตรวจสอบสภาพ และทดสอบเพื่อให้เกิดความปลอดภัยในการใช้งานตามข้อกำหนดในมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม หรือ มอก.358 โดยต้องดำเนินการตรวจทดสอบเกี่ยวกับ การตรวจสภาพภาชนะบรรจุเกี่ยวกับการกัดกร่อนบวมบุบหรือไฟไหม้ การตรวจสอบการทำงานของกลอุปกรณ์นิรภัย การตรวจสอบสภาพของแกนวาล์วต้องไม่เอียงและเกลียวไม่สึก การตรวจหารอยรั่วบริเวณแกนวาล์ว การตรวจทดสอบท่อบรรจุก๊าซโดยละเอียด

ทั้งนี้ การดำเนินการตรวจสอบและทดสอบดังกล่าวข้างต้นสำหรับภาชนะบรรจุที่เป็นท่อบรรจุก๊าซ (Gas Cylinder) มีวิธีการทดสอบ 4 วิธีดังนี้

1. 1. ตรวจพินิจภายนอก ต้องทำความสะอาดท่อพร้อมลอกสีที่ทาท่อออกเพื่อตรวจสอบการกัดกร่อนรอยบุบรอยขูดขีดการบวมและรอยไฟไหม้
   2. ตรวจพินิจภายใน ต้องทำความสะอาดภายในท่อด้วยลูกเหล็กจนสะอาดดีแล้วจึงใช้แสงไฟส่องเข้าไปเพื่อตรวจสอบภายในเพื่อหาการผุกร่อนหรือหลุม
   3. ชั่งน้ำหนักท่อ ต้องถอดอุปกรณ์ของท่อออกทั้งหมดแล้วชั่งน้ำหนัก ถ้าน้ำหนักน้อยกว่า 95% ของน้ำหนักท่อเดิมห้ามนำท่อนั้นมาใช้งาน
   4. ตรวจทดสอบโดยการอัดน้ำ (ไฮดรอลิก) ทดสอบภาชนะบรรจุก๊าซโดยการใช้น้ำทดสอบ (Hydrostatic Test) ซึ่งมี 2 วิธีคือแบบทดสอบในถังน้ำและทดสอบในแบบถังไร้น้ำความดันที่ใช้
      ทดสอบประมาณ 1.3-1.5 เท่าของความดันใช้งานสูงสุด จากนั้นตรวจหารอยรั่วการบวมและการขยายตัวถาวรของท่อ (Permanent Expansion Test)

สำหรับความอันตรายของสารแอมโมเนีย หากมีการรั่วไหลในขั้นตอนการผลิต ไอระเหยของแอมโมเนียจะทำให้เกิดการระคายเคืองต่อผิวหนังและส่งผลต่อระบบทางเดินหายใจ เกิดอาการเจ็บหน้าอก ชัก หมดสติ จนถึงขั้นเสียชีวิตได้

ทั้งนี้ ในช่วงเดือนเมษายนและพฤษภาคมของทุกปีมักจะเกิดอุบัติเหตุแอมโมเนียรั่วไหล เนื่องจากจะมีการเร่งการผลิตและการใช้งานระบบทำความเย็นอย่างหนัก ประกอบกับสภาพอากาศที่ร้อนจัดส่งผลทำให้เครื่องจักรและอุปกรณ์ทำงานหนัก จนเป็นสาเหตุอย่างหนึ่งที่ทำให้เกิดอุบัติเหตุ

• เหยื่อแอมโมเนียรั่วโรงงานน้ำแข็งชลบุรี บาดเจ็บพุ่ง 141 คน