“นิสสัน” ใช้นวัตกรรมจาก ชิ้นส่วนเครื่องบิน

คอลัมน์ ออโต เวิลด์ไวด์

นิสสันประสบความสำเร็จในกระบวนการผลิตชิ้นส่วนคาร์บอนไฟเบอร์กระบวนการใหม่ที่ช่วยลดเวลาในการพัฒนาชิ้นส่วนรถยนต์ให้ปลอดภัยมากขึ้น เสริมการประหยัดน้ำมันมากขึ้น และยังขับสนุกมากยิ่งขึ้น

รายงานข่าวจาก นิสสันมอเตอร์ ที่เมืองโยโกฮามา ประเทศญี่ปุ่น เปิดเผยว่า วัสดุที่ใช้ในเครื่องบิน จรวดและรถสปอร์ตมีโอกาสนำไปใช้กับรถยนต์ที่ผลิตจำนวนมากเพื่อตลาดมวลชนโดยกระบวนการผลิตแบบใหม่ที่ถูกพัฒนาขึ้นโดยนิสสัน

กระบวนการพัฒนาชิ้นส่วนรถยนต์ที่ทำจากพลาสติกเสริมแรงด้วยคาร์บอนไฟเบอร์ หรือ carbon fiber reinforced plastics (CFRP) ใหม่นี้ จะทำให้ชิ้นส่วนรถยนต์มีน้ำหนักเบา แต่ให้ความแข็งแรงสูง เพิ่มประสิทธิภาพของรถยนต์ในด้านความปลอดภัยและประหยัดพลังงานมากขึ้น

นอกจากนี้ยังสามารถลดตำแหน่งของจุดศูนย์ถ่วงเมื่อใช้กับชิ้นส่วนด้านบนของตัวรถ ทำให้มีความปราดเปรียวและขับสนุกมากยิ่งขึ้น

นิสสันตั้งเป้าที่จะใช้กระบวนการใหม่ในการผลิตชิ้นส่วน CFRP ในจำนวนมากและนำมาใช้กับรถยนต์ที่วางจำหน่ายมากขึ้น นวัตกรรมนี้สามารถลดระยะเวลาในการพัฒนาชิ้นส่วนลงได้มากถึงครึ่งหนึ่ง และลดรอบของเวลาในการขึ้นรูปได้ประมาณ 80% เมื่อเทียบกับกระบวนการดั้งเดิม

แม้ว่าประโยชน์ของคาร์บอนไฟเบอร์จะเป็นที่ทราบกันมานานแล้ว แต่วัสดุนี้ก็มีราคาแพงเมื่อเทียบกับวัสดุอื่น ๆ เช่น เหล็ก ทั้งยังมีความยากในการขึ้นรูปชิ้นส่วนจาก CFRP ทำให้เป็นอุปสรรคต่อการผลิตชิ้นส่วนของรถยนต์จำนวนมากที่ทำจากวัสดุชนิดนี้

นิสสันได้ค้นพบแนวทางใหม่สำหรับกระบวนการผลิตในปัจจุบันที่เรียกว่า แม่พิมพ์อัดเรซิน หรือ compression resin transfer molding ซึ่งวิธีการที่ใช้ในปัจจุบันนี้ เป็นการขึ้นรูปคาร์บอนไฟเบอร์ให้มีรูปร่างที่เหมาะสมและวางในแม่พิมพ์โดยเว้นช่องว่างเล็กน้อยระหว่างแม่พิมพ์ส่วนบนและตัวของคาร์บอนไฟเบอร์

จากนั้นเรซินจะถูกฉีดเข้าไปในไฟเบอร์และปล่อยให้แข็งตัว วิศวกรของนิสสันได้พัฒนาเทคนิคเพื่อจำลองการแทรกซึมผ่านของเรซินในคาร์บอนไฟเบอร์ พร้อมจำลองการไหลของเรซินในแม่พิมพ์โดยใช้เซ็นเซอร์วัดอุณหภูมิภายในแม่พิมพ์และแม่พิมพ์แบบใส

ซึ่งผลลัพธ์ที่ได้คือ ชิ้นส่วนคุณภาพสูงที่ใช้ระยะเวลาในการพัฒนาน้อยลง