ERP รุกนวัตกรรมยาง ลงทุน R&D ผลิตชิ้นส่วนลุยส่งออก

“ยางพารา” หนึ่งในพืชเกษตรสำคัญของไทย ที่วันนี้ราคากำลังดิ่งลงอย่างรวดเร็ว หลังรัฐบาลประกาศนโยบาย “ประกันรายได้ชาวสวน”ส่งผลให้กลุ่มเกษตรกรต่างออกมาเรียกร้องให้รัฐแก้ปัญหาอย่างยั่งยืน ด้วยการส่งเสริมการแปรรูปเพิ่มมูลค่า ซึ่งอุตสาหกรรมแปรรูปยางของไทยมีศักยภาพมากน้อยเพียงใด “ประชาชาติธุรกิจ” มีโอกาสสัมภาษณ์ “สมบูรณ์ ตรีพรเจริญ” กรรมการผู้จัดการ บริษัท เอ็กซ์เท็นซิฟว์ รีเสิร์ซ โพลีเมอร์ส จำกัด จ.ชลบุรี หรือ ERP พร้อมทายาทรุ่นที่ 2 “วีระชัย ตรีพรเจริญ” กรรมการผู้อํานวยการฝ่ายปฏิบัติการ ERP ซึ่งคร่ำหวอดในอุตสาหกรรมแปรรูปยาง จะมาชี้แนะแนวทาง พร้อมฉายภาพธุรกิจการลงทุนของกลุ่ม ERP อย่างน่าสนใจ

รุก R&D แข่งบริษัทข้ามชาติ

โดยสมบูรณ์เล่าว่า ได้เริ่มก่อตั้ง ERP มาประมาณ 28 ปี เป็นบริษัทไทย 100% มีโรงงาน 2 แห่ง คือ ERP เป็นบริษัทแม่ ทำหน้าที่แปรรูปผลิตชิ้นส่วน และบริษัท อีอาร์พี คอมพาวด์ จำกัด ทำงานด้านวิจัยและพัฒนา ทำสูตรยาง ผสมยางกับเคมี ผลิตวัตถุดิบขั้นต้น เรามีห้องปฏิบัติการทดสอบและพัฒนาผลิตภัณฑ์ ขณะเดียวกันมีการคิดค้นผลิตภัณฑ์ใหม่ ๆ ไปนำเสนอลูกค้าด้วย ERP มีผลประกอบการประมาณ 250 ล้านบาทต่อปี และตั้งเป้าเติบโตประมาณ 10% ทุกปี

ที่ผ่านมา ERP ตั้งบริษัท R&D ขึ้นมาเอง เพื่อผลิตสินค้าให้ได้ราคาถูก และมีคุณภาพดี สู้กับบริษัทผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์จากต่างประเทศ เช่น ญี่ปุ่น และเกาหลี ประกอบกับบริษัทเราผ่านการรับรองมาตรฐานสากลมากมาย ทำให้เราสู้กับบริษัทต่างชาติได้

สำหรับผลิตภัณฑ์ชิ้นส่วนยางที่โรงงาน ERP ผลิต แบ่งเป็น 3 กลุ่ม ได้แก่ 1.เครื่องใช้ไฟฟ้าและเครื่องใช้ภายในบ้าน 64% เช่น ปลั๊กยาง, หลอด cap, ชุดสูบลม, ปะเก็น, โอริง, ตัวหน่วงรับการสั่นสะเทือน, มอเตอร์เมาท์, ซีลบรรจุ, แผ่นยาง, เบาะยาง 2.ชิ้นส่วนยานยนต์ และมอเตอร์ไซค์ 30% เช่น จุกยาง, จับ, ชิ้นส่วนโลหะยาง, บูชบุช, เบาะ, damper, โอริง, ปะเก็น, บังโคลน, ถังน้ำมันเชื้อเพลิงถาดบรรจุ, นอตล็อกฝาปิด, เบาะนั่งติด, ยางแขวน และ 3.ผลิตภัณฑ์คอมพาวนด์ 6% เช่น สารประกอบยางธรรมชาติ, สารประกอบยางสังเคราะห์, สารประกอบผสมยาง เราเคยทำยางที่อยู่ในเก้าอี้นวดไฟฟ้า ลูกถ้วยบนเสาไฟฟ้าใช้ยางแทนเซรามิก ทนกระแสไฟฟ้าแรงสูงได้ ดีกว่าเซรามิกถ้าฝุ่นเกาะ จะทำให้ไฟชอร์ตได้

บริษัทขายผลิตภัณฑ์ภายในประเทศ 90% ส่งออก 10% เราเพิ่งส่งออกต่างประเทศ 5-6 ปีที่ผ่านมา และวางแผนส่งออกต่างประเทศให้มากขึ้น

ทุกวันนี้กลุ่มลูกค้าเป็นบริษัทข้ามชาติมากมาย ในกลุ่มเครื่องใช้ไฟฟ้า เช่น มิตซูบิชิ, LG, พานาโซนิค, ฮิตาชิ, ฮาตาริ ฯลฯ ส่วนในกลุ่มยานยนต์ เช่น ฮิตาชิ เคมีคัล, คาวาซากิ มอเตอร์, ไทยซัมมิท, ไทยซูซูกิ มอเตอร์, คูโบต้า ฯลฯ

อนาคตเทคโนโลยีเปลี่ยน ใช้รถไฟฟ้า (EV) ทีวีจอแบน เราต้อง R&D ไปอีกขั้นเพื่อให้ทัน ยางที่ใช้ในเครื่องยนต์ก็จะไม่มี แต่สิ่งหนึ่งที่ยานยนต์ยังมี คือ ล้อยาง ซึ่งใช้ยางธรรมชาติและยางสังเคราะห์ และชิ้นส่วนกันกระแทก ยังต้องใช้ยางธรรมชาติ แต่มีอุปกรณ์หลายส่วนในรถยนต์ใช้ยางสังเคราะห์ ซึ่งทนน้ำมัน ทนร้อน เราต้องปรับตัวตลอด การ R&D ต้องคอยมองทิศทางตลาดไปทางไหน วันนี้โลกเปลี่ยน แต่ที่ตามไม่ทันน่าจะเป็นหน่วยงานราชการ

จี้รัฐปรับโครงสร้างยางทั้งระบบ

การที่ประเทศไทยจะพัฒนายางให้ก้าวหน้า “สมบูรณ์” บอกว่า เรื่องการแปรรูปยาง ผู้ประกอบการไทยผลิตได้ไม่แพ้ต่างชาติ แต่การพัฒนาเป็นงานใหญ่ระดับประเทศ ทุกวันนี้หน่วยงานที่ดูแลเรื่องยางกระจัดกระจายแตกย่อยเกินไป ผมเสนอว่า

1.โครงสร้างปัจจุบันที่มีหลายหน่วยงานทำเรื่องยาง ทำงานซ้ำซ้อนกัน ต้องเปลี่ยนอย่าให้ใหญ่เกินไป โดยมีหน่วยงานกลางขึ้นมาดูเฉพาะ สำหรับการยางแห่งประเทศไทย (กยท.) ที่ทุกวันนี้ดูเกษตรกรยังไม่เพียงพอ 2.ต้องใช้การตลาดนำการผลิต 3.รัฐต้องลงทุนตั้งศูนย์วิจัยและพัฒนา (R&D) คิดค้นผลิตภัณฑ์ยางให้กับผู้ผลิตชิ้นส่วนอุปกรณ์ต่าง ๆ

4.ต้องมีการออกแบบ 5.บุคลากรที่เกี่ยวข้องกับการ R&D ต้องมาช่วยกันทำงาน ไม่ใช่ต่างคนต่างทำอย่างปัจจุบัน

เรื่องศูนย์วิจัยและพัฒนา ต้องมีเครื่องมือที่ได้มาตรฐาน เพื่อให้ประเทศผู้ซื้อยอมรับ และวิธีการทดสอบต้องให้ได้มาตรฐาน ซึ่งส่วนใหญ่ไทยจะตกเรื่องวิธีการเทสต์ ประเทศไทยตอนนี้มีหลายหน่วยงานรับทดสอบ เช่น กระทรวงวิทยาศาสตร์ฯ, สถาบันยานยนต์ ทำงานซ้ำซ้อนกัน ขณะที่นักวิชาการที่ศึกษาวิจัยต่างคนก็ต่างของบฯวิจัย บางครั้งศึกษาเรื่องเดียวกัน เทียบกับต่างประเทศจะรวมศูนย์ใหญ่อยู่ที่เดียวกัน และช่วยกันวิจัยและพัฒนา จะทำให้ประเทศไทยแข็งแกร่ง แต่ทุกวันนี้มหาวิทยาลัยต่าง ๆ ก็ต่างคนต่างทำ ต่างฝ่ายก็อยากโชว์ผลงานของตัวเอง

ขณะที่ข้อกำหนดมาตรการต่าง ๆ เรื่องยาง ที่หน่วยงานราชการไทยทำออกมา เหมือนไปคัดลอกของหลายประเทศมา แต่คัดลอกไม่หมด ย่อส่วนจากของอเมริกาบ้าง เยอรมนีบ้าง ถูก ๆ ผิด ๆ มายำรวมกันใหม่ บางครั้งกลายเป็นมาตรฐาน บางอย่างก็เกิน บางอย่างก็ขาด

ยกตัวอย่าง ยางที่นำไปใช้ใต้ดิน ต้องมีการกำหนดว่าต้องทนอะไร ราชการกำหนดว่าต้องทนต่อสภาพอากาศ โอโซน ซึ่งผิด การที่ยางอยู่ใต้ดินเป็นเรื่องของความชื้น มีน้ำใต้ดิน ไม่จำเป็นต้องทนแดดทนฝน แต่ถ้ากำหนดสเป็กเกิน ค่าใช้จ่ายในการเทสต์สูง ต้องเสียเวลาในการเทสต์

ส่วนศูนย์ผลิตยางล้อ จ.ฉะเชิงเทรา ที่รัฐบาลตั้งขึ้น เป็นการตั้งศูนย์ให้บริษัทผลิตยางล้อขนาดใหญ่ของต่างประเทศที่ตั้งในเมืองไทยมาใช้ โรงงานทำล้อยางไม่ใช่ SMEs ดังนั้น ศูนย์ R&D ที่ต้องการให้รัฐบาลลงทุนจัดตั้งขึ้นอย่างน้อยใช้เงินลงทุนพวกเครื่องมืออุปกรณ์เป็น 1,000 ล้านบาท ยังไม่นับรวมค่าจ้างบุคลากร เพื่อมาให้ความช่วยเหลือผู้ประกอบการ SMEs ประมาณ 90% ได้ใช้ เพื่อออกใบรับรองมาตรฐาน ศูนย์วิจัยและพัฒนาผลิตภัณฑ์ยางให้กับผู้ผลิตชิ้นส่วนอุปกรณ์ต่าง ๆ

ถ้านำยางธรรมชาติไปแปรรูปเป็นวัสดุ อุปกรณ์ต่าง ๆ ผลประโยชน์จะตกกับเกษตรกรทั้งต้นน้ำ กลางน้ำ และปลายน้ำอย่างทั่วถึง

คลิกอ่าน >>> แนะรัฐเร่งทำมาตรฐาน แปรรูปผลิตภัณฑ์ยางธรรมชาติ สต๊อกยางที่เหลือนับแสนตัน